专注,精密零件, 车床,零件,数控车床,等,加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状和位置,符合图纸要求的理想几何参数。理想的几何参数是尺寸的平均尺寸;对于表面几何形状,它是圆柱形、圆柱形、平面、锥面和直线;对于表面之间的相互位置,它是平行的。垂直的。同轴。对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏差值称为加工误差。机床主轴、旋转顶针、丝杠丝杆、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、质量保证!
1.根据不同的加工精度内容和精度要求,采用不同的测量方法。一般有以下几种方法:
1.被测参数是否直接测量可分为直接测量和间接测量。
直接测量:直接测量被测参数以获得被测尺寸。例如,用卡尺。比较仪测量。间接测量:测量与测量尺寸相关的几何参数,并计算测量尺寸。
显然,直接测量更直观,间接测量更繁琐。一般来说,当测量尺寸或直接测量不能满足精度要求时,必须间接测量。
2.根据量具量仪的读数值是否直接表示测量尺寸的值,可分为测量和相对测量。
绝 对测量:读数值直接表示测量尺寸的大小,如用游标卡尺测量。
相对测量:读数值仅表示被测尺寸与标准量的偏差。如果用比较仪测量轴的直径,首先用量块调整仪器的零位,然后测量。测量值为侧轴直径与量块尺寸的差值,即相对测量。一般来说,测量精度比较高,但是测量比较麻烦。
3.根据被测表面是否与量具量仪的测量头接触,分为接触测量和非接触测量。
接触测量:测量头与接触面接触,具有精 确的测量力。用千分尺测量零件。
非接触测量:测量头不与被测零件表面接触,非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如投影、光波干涉测量等。
4.根据一次测量的参数,分为单项测量和综合测量。
单项测量;单独测量被测部件的每个参数。
综合测量:测量反映零件相关参数的综合指标。用工具显微镜测量螺纹时,可分别测量螺纹的实际中径、牙形半角误差和螺距累积误差。